Quali sono i diversi tipi di fusione delle leghe di magnesio?

La fusione di leghe di magnesio è un processo di produzione ampiamente utilizzato, che offre una serie di vantaggi come un elevato rapporto resistenza/peso, una buona resistenza alla corrosione e un'eccellente lavorabilità. In qualità di fornitore di fusioni in leghe di magnesio, ho constatato in prima persona la diversità dei tipi di fusioni in leghe di magnesio. In questo blog ti guiderò attraverso i diversi tipi di fusione in lega di magnesio, così avrai una migliore comprensione di ciò che potrebbe adattarsi meglio al tuo progetto.

Pressofusione

La pressofusione è uno dei metodi più diffusi per la fusione delle leghe di magnesio. Si tratta di forzare la lega di magnesio fusa ad alta pressione in uno stampo di acciaio, noto anche come matrice. Questo processo è ottimo per la produzione di parti di forma complessa, di grandi volumi e con tolleranze strette.

Il vantaggio principale della pressofusione delle leghe di magnesio è la sua velocità. Puoi sfornare un gran numero di parti in un periodo relativamente breve. Le parti hanno anche una finitura superficiale liscia, che spesso riduce la necessità di lavorazioni aggiuntive. Ad esempio, nell'industria automobilistica, i componenti pressofusi in lega di magnesio come i volanti e le scatole della trasmissione sono abbastanza comuni. Aiutano a ridurre il peso complessivo del veicolo, migliorando così l'efficienza del carburante.

Tuttavia, la pressofusione ha i suoi limiti. Il costo iniziale per la creazione degli stampi in acciaio può essere piuttosto elevato. Inoltre, la dimensione delle parti è in qualche modo limitata dalle dimensioni della macchina per pressofusione. Se sei interessato a saperne di più sul confronto tra le leghe di magnesio pressofuso e altri tipi di fusione, puoi dare un'occhiataFusione di precisione in alluminio Ghisa grigia e leghe di fusione di magnesio.

Colata in sabbia

La fusione in sabbia è un metodo più antico ma ancora molto rilevante per la fusione delle leghe di magnesio. In questo processo, viene creato uno stampo dalla sabbia, che viene compattato attorno a un modello della parte che si desidera fondere. Quindi, la lega di magnesio fusa viene versata nello stampo di sabbia.

Uno dei grandi vantaggi della fusione in sabbia è la sua flessibilità. Puoi realizzare parti di quasi ogni forma e dimensione, da componenti piccoli e complessi a parti industriali di grandi dimensioni. È anche un processo relativamente economico, soprattutto per la produzione a basso volume. Ad esempio, se stai realizzando prototipi o parti personalizzate in piccoli lotti, la fusione in sabbia potrebbe essere un'ottima opzione.

Ma le parti pressofuse di solito hanno una finitura superficiale più ruvida rispetto alle parti pressofuse. Potrebbero anche presentare porosità interna, che potrebbe influenzare le proprietà meccaniche della parte. Quindi, se hai bisogno di un pezzo con una finitura di altissima precisione o una resistenza estremamente elevata, potresti prendere in considerazione altre opzioni.

Colata di investimento

La fusione a cera persa, nota anche come fusione a cera persa, è un metodo altamente preciso per la fusione delle leghe di magnesio. Per prima cosa viene realizzato un modello in cera della parte. Quindi, questo modello in cera viene rivestito con un guscio di ceramica. Successivamente la cera viene sciolta, lasciando una cavità nel guscio ceramico. Infine, in questa cavità viene colata la lega di magnesio fusa.

La bellezza della fusione a cera persa risiede nella sua capacità di creare parti estremamente dettagliate e complesse con tolleranze dimensionali strette. La finitura superficiale dei pezzi fusi a cera persa è solitamente molto buona e spesso hanno eccellenti proprietà meccaniche. È comunemente utilizzato nell'industria aerospaziale e medica, dove la precisione è della massima importanza.

Tuttavia, la fusione a cera persa è un processo relativamente costoso e dispendioso in termini di tempo. La produzione dei modelli in cera e dei gusci in ceramica richiede molto tempo e le materie prime per i gusci in ceramica possono aumentare i costi.

Colata in stampo permanente

La fusione in stampo permanente utilizza uno stampo riutilizzabile, tipicamente in acciaio o ghisa. La lega di magnesio fusa viene colata in questo stampo e lo stampo viene aperto una volta che la lega si è solidificata.

Questo metodo offre diversi vantaggi. Le parti prodotte hanno una migliore precisione dimensionale e una finitura superficiale più liscia rispetto alle parti fuse in sabbia. La fusione in stampo permanente consente inoltre velocità di produzione più elevate rispetto ad alcuni degli altri metodi, rendendola adatta a cicli di produzione di medio volume.

Ma ci sono limitazioni. Il costo di realizzazione dello stampo permanente può essere elevato e vi sono limitazioni sulla complessità delle forme delle parti che possono essere fuse. Inoltre, lo stampo potrebbe usurarsi nel tempo, richiedendo manutenzione o sostituzione.

Colata centrifuga

La fusione centrifuga è un tipo unico di fusione in lega di magnesio. In questo processo, la lega di magnesio fusa viene colata in uno stampo rotante. La forza centrifuga generata dalla rotazione aiuta a distribuire uniformemente la lega nello stampo ed espelle anche eventuali impurità.

Questo metodo è ottimo per creare parti con forma cilindrica, come tubi o tubi. Può produrre parti con alta densità e buone proprietà meccaniche. La superficie interna delle parti fuse mediante centrifuga è spesso liscia, il che può essere vantaggioso nelle applicazioni in cui il flusso del fluido è importante.

Tuttavia, la fusione centrifuga richiede attrezzature specializzate ed è adatta principalmente per parti con sezione trasversale rotonda. Pertanto, se il tuo progetto richiede parti non cilindriche, dovrai esaminare altri metodi di fusione.

Come scegliere il giusto tipo di fusione in lega di magnesio

Quando si tratta di scegliere il giusto tipo di fusione in lega di magnesio per il tuo progetto, ci sono alcuni fattori da considerare.

Innanzitutto, pensa alla quantità di parti di cui hai bisogno. Se stai cercando una produzione di grandi volumi, la pressofusione o la fusione in stampo permanente potrebbero essere la soluzione migliore. Sono più convenienti quando si producono un gran numero di parti. D'altra parte, se stai realizzando prototipi o parti personalizzate in piccoli lotti, la fusione in sabbia o la fusione a cera persa potrebbero essere più appropriate.

Anche la complessità della parte conta. Se hai una parte molto complessa con caratteristiche dettagliate, la fusione a cera persa o la pressofusione potrebbero fornire la precisione di cui hai bisogno. Per forme più semplici, la fusione in sabbia o la fusione in stampo permanente potrebbero funzionare perfettamente.

Anche la finitura superficiale è una considerazione importante. Se hai bisogno di una superficie liscia e di alta qualità, la pressofusione, la fusione a cera persa o la fusione in stampo permanente probabilmente ti daranno i migliori risultati. Le parti fuse in sabbia spesso necessitano di lavorazioni aggiuntive per ottenere una finitura liscia.

Infine, il costo è sempre un fattore. È necessario bilanciare l'investimento iniziale, come il costo di stampi e attrezzature, con i costi di produzione a lungo termine.

Contattaci per le tue esigenze di fusione di leghe di magnesio

In qualità di fornitore di fusioni in lega di magnesio, sono qui per aiutarti a esplorare tutti questi diversi tipi di fusione e trovare la soluzione migliore per il tuo progetto. Che tu operi nel settore automobilistico, aerospaziale, medico o in qualsiasi altro settore, ho l'esperienza e le risorse per fornirti parti fuse in lega di magnesio di alta qualità.

Se hai in mente un progetto e vuoi discutere quale tipo di fusione in lega di magnesio è adatto a te, non esitare a contattarci. Sarò felice di entrare nei dettagli, rispondere alle tue domande e fornirti un preventivo personalizzato.

Riferimenti

• Campbell, J. (2003). Colata. Butterworth-Heinemann.
  -Comitato Manuale ASM. (2008). Manuale ASM, volume 15: Casting. ASM Internazionale.